Este número de la revista IRIM está dedicado a RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y contiene una serie de artículos que abordan este tema desde varios puntos de vista. En primer lugar, contiene un espacio dedicado las bases de RCM, explicando qué es y cuáles son sus orígenes, para más adelante tratar temas como ventajas e inconvenientes de la aplicación de RCM, el mantenimiento sistemático y las herramientas software disponibles en RENOVETEC. Un número completo, que puedes descargarte gratuitamente en formato pdf desde la web de IRIM.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Más que una técnica de mantenimiento es una filosofía, toda una forma de abordarlo, que parte de algunos conceptos ciertamente revolucionarios para la época en la que se desarrolló incluso para hoy en día.
IRIM, el Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento, ofrece 20 plazas para realizar un curso 100% subvencionado e interactivo sobre elaboración de planes de mantenimiento.
Lugar: COIIM (Colegio de Ingenieros Industriales de Madrid)
Dirección: C/ Hernán Cortés, 13 28004 Madrid
Horario: 9 a 14h
IRIM junto con PRÜFTECHNIK organiza el 9 de Junio una jornada sobre mantenimiento centrado en confiabilidad en el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Madrid, en horario de 9 a 14h. Se entregará diversa documentación técnica y material que puede resultar de utilidad , como una demo del programa RCM3 y tendrá la ocasión de charlar y relacionarse (networking) con otros profesionales del mantenimiento y de la energía.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborarun plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Si quieres reservar tu plaza, manda un mail a rmartin@renovetec.com o llama al 91 129 90 88
Lugar: COIIM (Colegio de Ingenieros Industriales de Madrid)
La mejor forma de entender una estructura jerárquica o árbol jerárquico de activos es viendo al menos un ejemplo genérico, adaptable a plantas de muy diversos tipos. La elaboración del árbol jerárquico de activos es útil para lleva a cabo la implantación de la metodología RCM3, pero también para otros fines, como elaborar el plan de mantenimiento mediante cualquier otra técnica, desarrollar procedimientos, codificar activos o implantar un software de mantenimiento.
El problema al elaborar el árbol jerárquico de activos no está en detallar los equipos, es decir, el penúltimo nivel jerárquico del árbol (por debajo de equipo están los componentes). Detallar los equipos que componen la instalación es simplemente hacer un inventario para saber qué hay en la instalación. Es la agrupación de éstos en subsistemas, en sistemas y en áreas lo que crea las dudas.
Para el desarrollo de este ejemplo se ha considerado una planta que fabrica el producto X en dos fases: la fase de preparación y la fase de acabado final. Cuenta con una serie de edificios, con un almacén y con una serie de servicios generales, muy habituales en cualquier tipo de proceso industrial.
Áreas
Las áreas en las que se ha dividido esta planta ejemplo son las siguientes:
Obra civil, que engloba los diversos edificios, la parcela, los viales internos y la valla perimetral.
Preparación, que engloba todos los sistemas, subsistemas y equipos que tienen como objetivo preparar y acondicionar las diversas materias primas hasta que estén listas para la fase final.
Acabado final, que engloba todos los sistemas, subsistemas y equipos que tienen como objetivo realizar el acondicionamiento final del producto para que esté listo para trasladarlo al almacén de producto acabado.
Almacenamiento, que engloba el almacén de materias primas, el almacén de producto acabado y el almacén de residuos.
Servicios generales, que engloba todos aquellos sistemas que no participan directamente en la producción, que no pertenecen a ninguna de las áreas productivas ni al almacén, pero que son necesarios que todos ellos funcionen. Engloban diferentes suministros (electricidad, agua, gas natural, combustibles líquidos) y diferentes servicios internos necesarios para la producción (aire comprimido, sistema de lucha contraincendios, sistema cerrado de refrigeración, etc.)
Sistema
Cada una de las áreas puede a su vez dividirse en sistemas y éstos a su vez en los niveles inferiores: subsistemas y equipos. Los sistemas que componen el área Obra Civil se indican a continuación. Es un error muy común olvidar esta área, ya que requiere mantenimiento tanto programado como no programado, incluso mantenimiento de carácter legal. Los sistemas en que puede dividirse son los siguientes:
Edificio administrativo
Nave almacén
Nave producción
Vallado perimetral
Viales
Parcela
Los sistemas que componen el área Preparación son los siguientes:
Entrada de materias primas
Proceso 1
Proceso 2
Almacén de producto intermedio
Los sistemas que componen el área acabado final podrían ser los siguientes:
Entrada de producto
Proceso 3
Proceso 4
Control de calidad
Envasado final
El área Almacenamiento se ha dividido en tres sistemas:
Almacén de materias primas
Almacén de producto final
Almacén de residuos
Por último los sistemas que componen el área Servicios Generales son los siguientes:
Subestación, que recibe alta tensión y la transforma en media tensión para su distribución por el interior de la fábrica.
Sistema de media tensión.
Suministro de gas natural.
Suministro de agua bruta.
Suministro de combustible líquido.
Planta de tratamiento de agua.
Planta de tratamiento de efluentes líquidos.
Sistema de aire comprimido.
Sistema contraincendios.
Subsistemas y equipos
Cada uno de los sistemas se divide a su vez en subsistemas, y cada uno de estos está compuesto por equipos. Es posible seguir dividiendo los equipos en componentes. Es importante tomar algunas decisiones, como qué se considera un equipo. Así, una electrobomba centrífuga está compuesta por un motor eléctrico y una bomba. Es necesario decidir si cada uno de estos elementos se considerará un equipo o si motor y bomba son componentes del mismo equipo. A pesar de que son posibles varias soluciones, en cada planta funciona de forma óptima una de ellas, y el resto funcionan peor. Por ello, es una buena idea tomar esas decisiones al principio de la elaboración del árbol jerárquico definiendo hasta donde se va dividir, qué se va a entender por un equipo (unidad mínima) y que se entiende por componentes y por consumibles.
Árbol jerárquico por activos, desglosados por áreas y sistemas, tal y como se muestra en el programa RCM3
RCM3 se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:
¿Cuáles son las especificaciones y parámetros característicos de cada ítem que se analiza, ya sea un área, un sistema, un subsistema o un equipo?
¿Cuales son las funciones que se pueden deducir de dichas especificaciones?
¿Cómo falla cada ítem, es decir, qué funciones deja de cumplir cuando se produce un fallo?
¿Cuáles son las causas de cada fallo, que pueden llegar a ser muy numerosas, e incluso pueden combinarse entre sí?
¿El fallo y sus causas son visibles o por el contrario, son ocultas y solo se manifiestan cuando se produce otro fallo consecuencial?
¿ Cuáles son las consecuencias tiene cada modo de fallo teniendo en cuenta cómo afecta a la seguridad de las personas, al impacto medioambiental, a la producción, a la calidad o al coste de reparación?
¿Qué probabilidad hay de que una causa o modo de fallo se materialice y provoque el fallo?
¿Qué medidas pueden adoptarse para evitar que se materialice cada modo de fallo, de acuerdo a la importancia de éste y a sus consecuencias?
¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada una de las áreas, sistemas, subsistemas y equipos que componen una instalación conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.
Quieres más información sobre RCM: Visita http://www.renovetec.com/rcm3
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las instalaciones. Nacido a finales de los años 60, RCM plantea la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación. Busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se pa a determinar produzcan aquellas intolerables; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar.
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:
Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados.
Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.
Ya está disponible la Guía 4: Guía para la implementación de RCM3 en instalaciones. La Guía trata de aportar una vía clara y práctica para la implementación de RCM3 en diversos tipos de instalaciones, identificando las funciones de los equipos analizados, los fallos, sus causas y las medidas preventivas a adoptar para que no se materialicen. Junto con la Guía 4, IRIM
ha desarrollado el software RCM3®, un programa que guía, recopila y gestiona todo el proceso en cada sistema analizado.
La metodología RCM ha aportado excelentes resultados en el mundo aeronáutico, nuclear y militar, donde hoy es impensable abordar el mantenimiento de otra forma que no sea realizar un estudio de los fallos potenciales y como evitarlos.
Indice (pincha en el capítulo para más información):
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Lo que no se mide, no se mejora. RCM3 es una metodología que se implanta en la mayoría de los casos buscando una mejora en los resultados. Por eso es my importante medir: pasa saber si está consiguiendo el objetivo principal, que es mejorar. El primer paso en la implementación de la metodología RCM3 es siempre elegir una serie de indicadores clave, y estudiar su evolución antes, durante y después de la implementación de RCM3
Con RCM3 mejoran determinados aspectos, que se reflejan en indicadores muy concretos. La fiabilidad es sin duda el parámetro más afectado por la implementación de RCM3: no es extraño que la R del nombre sea precisamente Reliability, esto es, fiabilidad. Así, los equipos e instalaciones se paran cuando el usuario desea, disminuyendo drásticamente el número de paros por fallo en alguna parte del sistema. Hay que recordar que ese fue precisamente el principal motivo del desarrollo de RCM en el sector aeronáutico, evitar fallos en un avión con consecuencias desastrosas.
La mejora de la disponibilidad
El segundo parámetro afectado positivamente por una correcta implementación de la metodología RCM3 es sin duda la disponibilidad. Conviene recordar la diferencia entre fiabilidad, que solo tiene en cuenta las paradas por mantenimiento correctivo no programado, y disponibilidad para cuyo cálculo se tienen en cuenta todas las paradas por mantenimiento, ya sean programadas o no. RCM3 disminuye la necesidad de mantenimiento, ya que éste solo aplica allí donde es necesario aplicarlo, donde resuelve de forma eficaz un problema, evitando que se hagan tareas de forma rutinaria sin una adecuada justificación técnica.
Los indicadores de gestión de órdenes de trabajo
RCM3 disminuye la cantidad de horas y recursos empleados en mantenimiento, y la cantidad de horas de paro de las instalaciones para realizar trabajos panificados y no planificados al eliminar por un lado trabajos de mantenimiento que no tienen una adecuada justificación técnica y por otro al eliminar o reducir el número de intervenciones por fallos.
En este sentido, algunos indicadores relacionados con la gestión de órdenes de trabajo también se ven favorablemente afectados. Así, el índice de emergencias o el número de averías repetitivas disminuyen y tienden a cero.
Los costes de mantenimiento
Como consecuencia de todo ello, los costes de mantenimiento disminuyen. Aunque el objetivo con el que nació RCM no fue la reducción de costes de mantenimiento sino el aumento de la fiabilidad de equipos e instalaciones (y de ahí su nombre), lo cierto es que en aquellas plantas en las que está fuertemente implantado el mantenimiento sistemático y especialmente en aquellas en las que el mantenimiento está basado en instrucciones de fabricantes la rebaja en costes es muy evidente.
La selección del grupo de indicadores
Por todo ello, si se desea implantar la metodología RCM3 es conveniente seleccionar una serie de indicadores que ayuden a identificar si se han obtenido o se están obteniendo mejoras con la aplicación de RCM3 o no se está apreciando ninguna.
IRIM propone al menos los siguientes indicadores como valores clave para evaluar la efectividad de la aplicación de la metodología RCM3:
Fiabilidad
Disponibilidad
Coste de mantenimiento
Índice de emergencias
Índice de averías repetitivas
Todos estos indicadores deben calcularse por área, sistema, subsistema y equipo, es decir, en todos los niveles jerárquicos en los que se haya estructurado la instalación analizada. El cálculo debe hacerse tanto en los ítems incluidos en el estudio RCM3 como en el resto. De esta forma se pueden obtener parámetros comparativos entre zonas en las que se aplica esta metodología y zonas en las que no.
También es necesario calcularlo para diferentes periodos de tiempo, de forma puntual o de forma acumulada, para poder conocer y estudiar la tendencia de estos indicadores. Hay que recordar que el estudio de la tendencia de un indicador suele aportar más información que el valor en sí mismo analizado de forma puntual.
Es importante que el software usado para la gestión del mantenimiento aporte estos sencillos datos sin tener que recurrir a otras herramientas, como hojas de cálculo, bases de datos adicionales o programas independientes en los que haya que introducir de nuevo todos los datos ya introducidos en el software habitual. Si esto ocurre, si es necesario usar otras herramientas adicionales al software de gestión de mantenimiento empleado puede ser que o bien el programa no esté bien configurado o bien que sencillamente el programa no sea adecuado para gestionar de forma eficaz el mantenimiento de una instalación.
